Visite de l’usine d’Añorga

Nous avons eu l’occasion de visiter l’une des usines du groupe Italcementi, l’usine d’Añorga ainsi que le «Museum Cemento Rezola». Nous présenterons l’usine en général. Ensuite, nous verrons les différentes étapes nécessaires à la fabrication de ciment et, enfin, les démarches environnementales mise en place par l’usine.

Présentation de l’usine

En 1850, JoséMaria Rezola fonde sa propre cimenterie, La Esperanza, dans l’ancien moulin d’Añorga. L’activité de l’usine, encore modeste à ses débuts, s’est intensifiée à partir de 1900 quand les propriétaires ont commencé à fabriquer le ciment Portland en utilisant des moyens modernes. Actuellement l’usine a pris le nom de Cementos Rezola et appartient au groupe italien Italcementi, 5eme producteur de ciment aumonde. Il est devenu le leader du marché du ciment au Pays basque, avec une part de marché de près de 60 %, ainsi que le numéro 2 du ciment au nord de l’Espagne. Cette usine de ciment approvisionne tout le sud de la région Aquitaine.
À l’occasion du 150 eme anniversaire de la fondation de l’entreprise, en 2000, une école a été reconvertie en musée, le Museum Cemento Rezola, centré sur le cimentet l’histoire de l’usine. C’est un hommage aux fondateurs de Cementos Rezola qui ont contribué à faire de cette usine l’une des plus importantes du pays dans son secteur d’activité.

La fabrication du ciment

Les matières premières qui entrent dans la composition du ciment sont essentiellement le calcaire (80 %) et l’argile (20 %). Elles sont extraites des parois rocheuses d’une carrière parabattage à l’explosif. Ces roches sont ensuite transportées vers un atelier de concassage par de gros camions, les «dumpers».

Le concasseur réduit la granulométrie de la matière à un diamètre compris entre 0 et 30 mm environ. Les roches sont ensuite acheminées à l’usine par un tapis roulant, vers un hall de préhomogénéisation.

Les composants concassés (calcaire et argile) font l’objetd’une préhomogénéisation. On mélange, de façon aussi homogène que possible, leurs différents composants et les ajouts déterminés lors de la formulation. On les dépose dans la proportion recherchée par couches successives puis on les reprend à angle droit et verticalement. Dès lors la matière première est prête à être moulue.

Ensuite 4 voies sont possibles : la voie humide, la voie semi-humide,la voie sèche et semi-sèche.
Aujourd’hui, Ciments Calcia n’utilise plus que la voie sèche. La matière est séchée puis broyée finement en grains dans des broyeurs à boulets. Le cru ainsi obtenue est ensuite stockée dans des silos d’homogénéisation.

Concasseur
Dumper
Hall de préhomogénisation
Silice, alumine, oxyde de fer
Broyeur
Carrière
Calcaire
+ Argile

Le cru est ensuite introduitdans des cyclones en haut de la tour de préchauffage. Il se réchauffe au contact des gaz de combustions, provenant de la flamme principale du four.

Circuit de la matière

Flux gazeux de chaleur

Le cru est introduit dans le four rotatif, porté à plus de 1 500 °C afin que la transformation en clinker (clinkérisation) puisse avoir lieu. À la sortie du four, la matière est brusquementrefroidie afin de faire descendre sa température à moins de 100 °C. Elle est ensuite stockée dans un hall.
La dernière étape consiste à broyer finement le clinker dans un broyeur à boulet, avec addition de gypse (5 %) pour réguler la prise. On obtient ainsi le ciment portland. Outre le gypse, il est possible d’ajouter, lors du broyage, d’autres constituants ( calcaires, cendres volantes, laitiers) et decréer ainsi différents types de ciment. On peut obtenir:

Ciment portlandformuleCEM I : 95% de clinker + 5% de gypse
Ciment portland composéformuleCEM II : 95% de clinker + 5% de gypse + ajouts
Ciment de hauts fourneauxformuleCEM III : 95% de clinker + 5% de gypse + laitier
Ciment composéformuleCEM V : 95% de clinker + 5% de gypse + laitier ou cendres volantes

Acheminés vers les…