Le Contrôle de la Qualite

Servir plus d’un million de repas par jour en France implique des responsabilités, et McDonald a mis en place un système de régulation strict qui veille à s’assurer de la qualité de ses produits depuis ses fournisseurs jusqu’aux restaurants. Les risques liés à l’intoxication alimentaire sont graves, comme l’ont montré les évènements récents liés à la mort d’unadolescent après son repas dans un restaurant Quick. La négligence sur la qualité des produits peut plomber l’image d’une entreprise ‘fast food’ jusqu’au point où elle n’arrive pas à s’en remettre.
La base du contrôle de qualité chez McDonald, que ce soit chez les fournisseurs ou directement dans les établissements, est la méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Cette méthode a pour butde réduire le plus possible les risques physiques, chimiques et microbiologiques liés aux produits utilisés.

La méthode HACCP sert à:

– Identifier et analyser les risques potentiels aux différents stades de production de la denrée alimentaire.
– Mettre en place des points de contrôles nécessaires à leur maîtrise.
– S’assurer que ces contrôles sont mis en œuvre de façon efficace.Cette méthode est appliquée pour contrôler la qualité des produits utilisés mais aussi la qualité des processus permettant la création d’un produit McDonald, avec des normes strictes à adhérer tout au long du chemin fait par un produit depuis un élevage pour les viandes, jusqu’au package sandwich.

I. La Qualité des Produits

La sélection et le contrôle des produits utilisés dans la confectionde la nourriture servie chez McDonald est faite en premier niveau auprès des fournisseurs. Dans cette optique McDonald a créé des relations stables, de longue durée, avec des fournisseurs fixes sélectionnés selon des ‘critères McDonalds’. Un autre cahier des charges définit précisément les caractéristiques physico-chimiques, organoleptiques et microbiologiques des produits qui doivent être livrésen restaurant. Les différents acteurs de la filière McDonald sont sensibilisés à l’importance de la sécurité alimentaire et les mesures de contrôles sont mise en œuvre conjointement par :

* Les fournisseurs de matières premières : agriculteurs, abatteurs, ateliers de découpe.

* Les usines de transformation dont les six principales sont :
– McKey (Steak haché)
– Cargill (Produits auPoulet)
– East Balt (Petits pains)
– McCain et LambWeston (Frites et Deluxe Potatoes)
– Crudi (Fruits et légumes)

* Les plateformes de distribution : un seul distributeur indépendant (LR Services).

Des mesures de contrôle ont été misent en place dans le cadre de la méthode HACCP avec ces différents acteurs dans le cadre de la sécurité alimentaire, par exemple pour les produits depoulet :

Chez les fournisseurs de matières premières :
• L’éleveur change systématiquement de tenue avant d’entrer dans le bâtiment d’élevage.

Dans les abattoirs :
• Tous les animaux subissent deux contrôles vétérinaires, avant et après l’abattage.

Dans l’usine de transformation :
• La viande est hachée, mélangée aux ingrédients composant la recette, formée, panée et précuite
avant d’êtresurgelée.
• Les produits sont cuits et pré-frits dans une huile végétale pour atteindre un barème équivalent à
70° C pendant deux minutes.

En plus de ces mesures, des contrôles rigoureux sont en place. Les pratiques d’hygiène et de sécurité alimentaire des fournisseurs de matières premières sont régulièrement auditées par l’usine de transformation ou par des organismes indépendants. Dans lesusines de transformation un contrôle s’effectue à la réception des marchandises. Des contrôles physiques sont faits (pour les découpes de poulets : absence d’os et de corps étrangers), et des tests microbiologiques sont réalisés sur tous les produits, ceux cis ne sortant pas de l’usine avant que les résultats des tests soient obtenus. Les contrôles continuent au niveau de la plateforme de…